総合改善

工場・製造現場の総合改善

工場・製造現場を総合的に改善して、コスト削減を目指す。

企業の発展には、適切な利益を確保することが必要です。コスト削減はその直接的でかつ確実な方法です。
そしてコストのほとんどは工場・製造現場で発生しています。しかし、多くの企業では、次のような問題が見受けられます。

現場は毎日、日常の業務に追われ、改善など考えたこともない。
改善活動は思いつきでやっている。一時的な成果はあるが、長続きしない。
個々の部署が、個別に問題・課題に取組んでいるが、会社の利益に結びついていない。

今、顧客からのコストダウンの要求、原材料の高騰など、経営環境がますます厳しくなってきていることを考えると、工場・製造現場でコスト削減を目指す｢総合改善」への取組が必須です。

総合改善は実施することで、必ずコスト削減の実績が得られる。

総合改善」は、経営者・管理層のリーダーシップのもとに、到達すべき具体的な目標を設定し、それを達成するために全ての部署が整合性を持って行うステップバイステップの改善活動です。
「総合改善」は実施することにで、必ずコスト削減の実績が得られます。

総合改善は、ステップ・バイ・ステップ－段階がある。

職場全体にわたる基本的な改善活動（職場改善）
個別作業・業務の改善（作業改善）
品質・製品コスト・納期・在庫の改善（QCD改善)

総合改善のステップ（段階）

改善は、先ず基本から実施しなければ、高度なことに取組んでも砂上の楼閣になりがちです。「総合改善」では、工場・製造現場の状況、問題点を見極め、改善活動のステップ（段階）を考慮した改善項目を組合せ、整合させながら、より高度な改善課題へとレベルアップしていきます。いずれの段階においてもそれ相応のコスト削減効果が得られます。

総合改善チェック表

貴社の事業活動について該当すると思われる項目をチェックしてください
1	製品及び製造コストを意識した新規製品の提案、既存製品の改善提案などした事はない
2	製造と販売の間で、クレーム処理、生産計画、納期対応など十分な連携はない
3	現場従業員の力量について教育など考えたことはない
4	資材、材料の在庫は多く、在庫削減の取組みがない
5	棚卸はやっているが、在庫状況が１００％把握されているとは言えない
6	コスト削減の観点から、設備、ラインの変更など考えたことはない
7	製品別の採算性は個別に把握していない
8	仕掛品、製品の在庫は出来次第で、特に管理していない
9	生産性、歩留まり、不合格率など特にデータはとっていない
10	クレーム、不適合の集計・分析はしていない
11	計画の達成状況、クレーム、不適合、その他情報からの是正処置はあまり行われていない
12	予防処置はほとんど実施していない
13	クレームが一向に減らない
14	部屋のスミ、設備機器の裏側などに、使用しない物や廃棄物が置かれている
15	工具、冶具、部品等は、定められた置き場所におかれていない
16	通路は識別区分されておらず、所々にものが置いてある
17	床にオイル、ウェス、軍手、切粉、梱包材料の屑、などが散乱している
18	各種の計画、現場の問題点、活動の結果について、大半の従業員は知らない
19	事故、ポカミスの防止への取組はない
20	管理者、作業員の責任、役割が明確になっていない

8項目以上チェックされた場合、統合改善について考えてみてください。